Viime vuosina laserleikkauskoneiden rooli peltiteollisuuden kehityksessä on noussut yhä näkyvämmäksi. Leikkausprosessin aikana on kuusi käytännön toimintoa. Näillä käytännön toiminnoilla laserleikkauskoneen prosessointitehokkuutta ja leikkaustehoa voidaan parantaa huomattavasti.
01. Leapfrog
Leapfrogging on taloudellinen tapa laserleikkauskoneille. Kuten alla olevasta kuvasta käy ilmi, kun leikkausreikä 2 on leikkausreiän 1 jälkeen, leikkuupään on siirryttävä pisteestä A pisteeseen B. Vastaavasti leikkuupää on sammutettava liikkeen aikana. Liikeprosessi pisteestä A pisteeseen B, kone toimii ilman laseria, jota kutsutaan leapfrog.
Koko varhaislaserleikkauskoneen prosessi esitetään seuraavassa kuvassa. Leikkuupään on suoritettava kolme toimintoa: nouseva (riittävän turvalliseen korkeuteen), käännös (saapuminen B kohdan yläpuolelle) ja laskeutuminen.
Leikkuupään joutokäynnin liikerata on kuin sammakkohypyn piirtämä kaari.
Laserleikkauskoneen kehitysprosessissa loikkaa voidaan pitää erinomaisena teknologisena edistysaskeleena. Leapfrogging vie vain käännösajan pisteestä A pisteeseen B ja säästää nousun ja laskeutumisen aikaa. Sammakko hyppäsi ja sai ruoan; laserleikkauskoneen sammakkohyppy "tarttui" korkeaan hyötysuhdeeseen. Jos laserleikkauskoneella ei ole leapfrog-toimintoa, pelkään, että se ei tule markkinoille.
02. Automaattinen tarkennus
Kun leikkaat eri materiaaleja, lasersäteen tarkennuksen on kaaduttava eri asentoihin työkappaleen poikkileikkauksella. Siksi on tarpeen säätää tarkennuksen (tarkennuksen) sijaintia. Varhaiset laserleikkauskoneet käyttivät yleensä manuaalista tarkennuksen. Vaikka nyt monien valmistajien koneet ovat saavuttaneet automaattisen tarkennuksen.
Jotkut saattavat sanoa, että meidän täytyy vain vaihtaa leikkuupään korkeutta. Kun leikkuupäätä nostetaan, tarkennusasento on kuitenkin korkeampi, ja kun leikkuupäätä lasketaan, tarkennusasento on matalampi. Ei se ole niin yksinkertaista.
Itse asiassa leikkuuprosessin aikana suuttimen ja työkappaleen välinen etäisyys (suuttimen korkeus) on noin 0,5 ~ 1,5 mm, jota voidaan pitää kiinteänä arvona, eli suuttimen korkeus ei muutu, joten painopistettä ei voida säätää nostamalla ja laskemalla leikkuupäätä (muuten se ei pysty suorittamaan leikkausprosessia).
Tarkennuslinssin polttoväli on muuttumaton, joten emme voi odottaa säädä tarkennuksen muuttamalla polttoväliä. Jos muutamme tarkennuslinssin asentoa, voimme muuttaa tarkennusasentoa: tarkennuslinssi laskee, tarkennus laskee ja tarkennuslinssi nousee, tarkennus nousee. —— Tämä on todellakin tapa keskittyä. Moottoria käytetään tarkennuslinssin ohjaamiseen liikkumaan ylös ja alas automaattisen tarkennuksen saavuttamiseksi.
Toinen automaattinen tarkennusmenetelmä on: ennen kuin säde tulee tarkennuspeiliin, asetetaan muuttuva kaarevuuspeili (tai säädettävä peili) ja heijastettavan säteen erokulmaa muutetaan muuttamalla peilin kaarevuus, jolloin tarkennusasentoa muutetaan. Kuten alla on esitetty.
Automaattisella tarkennustoiminnolla laserleikkauskoneen prosessointitehokkuutta voidaan parantaa merkittävästi: paksujen levyjen rei'itysaika lyhenee huomattavasti; Kun käsittelet eri materiaalien ja eri paksujen työkappaleita, kone voi säätää tarkennuksen automaattisesti sopivin asentoon.
03. Automaattinen reunan etsiminen
Kun levy asetetaan työtasolle, jos se on vinossa, se voi aiheuttaa jätettä leikkaamisen aikana. Jos arkin kaltevuuskulma ja alkuperä voidaan aistia, leikkuuprosessia voidaan säätää arkin kulman ja sijainnin mukaan jätteen välttämiseksi. Automaattinen reunan määritystoiminto syntyi.
Kun automaattinen reunan määritystoiminto on aktivoitu, leikkuupää käynnistyy pisteestä P ja mittaa automaattisesti 3 pistettä arkin kahdella pystyreunalla: P1, P2, P3 ja laskee automaattisesti arkin kaltevuuskulman A ja alkuperän.
Automaattisen reunanmääritystoiminnon avulla se säästää aikaa työkappaleen säätämiseen aikaisemmin – satoja kiloja painavia työkappaleita ei ole helppo säätää (siirtää) leikkuupöydälle, mikä parantaa koneen tehokkuutta.
Suuritehoinen laserleikkauskone, jossa on kehittynyt tekniikka ja tehokkaat toiminnot, on monimutkainen järjestelmä, joka yhdistää valon, koneen ja sähkön. Hienovaraisuus kätkee usein mysteerin. Tutkikaamme mysteeriä yhdessä.
Keskitetty rei'itys, joka tunnetaan myös nimellä pre-perforaatio, on prosessointitekniikka, ei itse koneen toiminto. Kun laser leikkaa paksumpia levyjä, jokaisen ääriviivan leikkausprosessin on mentävä läpi kahdessa vaiheessa: 1. rei'itys ja 2. leikkaaminen.
Perinteisen prosessointitekniikan (A→kohdan ääriviivat 1→piste B perforaatio→cut-ääriviivat 2→......)), niin sanottu keskitetty rei'itys, on suorittaa kaikki rei'itysprosessit koko taululla etukäteen ja suorittaa sitten leikkausprosessi uudelleen.
Tiivistetty lävistysprosessitekniikka (kaikkien ääriviivojen täydellinen rei'itys→sijainti lähtöpisteeseen→ kaikkien ääriviivojen kikkailu). Perinteiseen prosessointitekniikkaan verrattuna koneen juoksuradan kokonaispituutta pidennevät keskitetyn lävistyksen aikana. Miksi sitten meidän on käytettävä väkevää lävistystä?
Keskitetty rei'itys voi välttää ylipolttamisen. Paksun levyn rei'itysprosessin aikana rei'ityspisteen ympärille muodostuu lämmön kertymistä. Jos se leikataan välittömästi, ylipoltto tapahtuu. Keskitetty rei'itysprosessi hyväksytään kaikkien rei'itysten loppuunsaattamiseksi ja leikkaamisen lähtökohdaksi palaamiseksi. Koska lämmön hälventämiseen on riittävästi aikaa, ylipoltteen välttäminen vältetään.
Laserleikkausprosessin aikana arkkimateriaalia tukee sahalaitainen tukitanko. Jos leikattu osa ei ole tarpeeksi pieni, se ei voi pudota tukitankojen raoista; jos se ei ole tarpeeksi suuri, tukipalkki ei voi tukea sitä; se voi menettää tasapainonsa ja poimunsa. Suurella nopeudella liikkuva leikkuupää voi törmätä siihen, ja leikkuupää voi vaurioitua sammutuksen vuoksi.
Tämä ilmiö voidaan välttää käyttämällä siltapaikan (mikroliitäntä) leikkausprosessia. Laserleikkausgrafiikkaa ohjelmoitaessa suljettu ääriviiva rikkoutuu tarkoituksella useissa paikoissa niin, että leikkauksen päätyttyä osat tarttuvat ympäröiviin materiaaleihin putoamatta. Nämä rikkinäiset paikat ovat siltoja. Tunnetaan myös nimellä katkeaminen tai mikroyhteys (tämä nimi on johdettu MicroJointin tylpällä käännöksellä). Tauon etäisyys, noin 0,2 ~1 mm, on käänteisesti verrannollinen levyn paksuuteen. Eri kulmien perusteella on olemassa nämä eri nimet: ääriviivojen perusteella se on irrotettu, joten sitä kutsutaan taukopisteksi; osan perusteella se kiinnittyy pohjamateriaaliin, joten sitä kutsutaan sillaksi tai mikroyhteydeksi.
Siltatyömaa yhdistää osat ympäröiviin materiaaleihin. Kypsä ohjelmointiohjelmisto voi automaattisesti lisätä sopivan määrän silta-asentoja ääriviivan pituuden mukaan. Se voi myös erottaa sisä- ja ulkoviivat ja päättää, lisätäänkö siltoja, jotta silloista poistuvat sisäviivat (jätteet) putoavat ja siltojen ulkoviivat (osat) liimataan yhteen pohjamateriaalin kanssa eivätkä putoa, jolloin lajittelutyöt vältetään.
06. Toinen reunaleikkaus
Jos vierekkäisten osien ääriviivat ovat suoria viivoja ja kulmat ovat samat, ne voidaan yhdistää suoraksi viivaksi ja leikata kerran. Tämä on yleinen reunaleikkaus. On selvää, että toinen reunaleikkaus vähentää leikkuupituutta ja voi parantaa merkittävästi käsittelytehokkuutta.
Yhteisreunaleikkaus ei edellytä osan muodon olevan suorakaiteen muotoinen. Kuten alla on esitetty.
